Beckhoff Automation Co., Ltd.

Continental : 고속 및 고 정밀 측정 기술이 벨트 손상의 초기 발견을 가능하게 하다 컨베이어 벨트 또는 날카로운 물체에 의해 발생하는 종단 슬롯의 개별 세그먼트 사이의 접합 불량은 대량 재료를 다루는 산업이나 광산에서 사용되는 장비에 중대한 손상을 쉽게 일으킬 수 있다. 이러한 문제점들의 초기 발견 및 관련된 엄청난 수리비용을 피하기 위해서 ContiTech와 Continental Engineering Services는 2개의 컨베이어 벨트 모니터링 시스템을 개발했다. 이 시스템들은 센서 데이터의 고속·고정밀 기록 및 처리를 요구한다. Beckhoff의 EtherCAT 및 XFC (eXtreme Fast Control)는 효율적인 솔루션을 제공한다. 보르네오에서 ContiTech 컨베이어 시스템은 노천 석탄 채굴 및 수송 선박을 선적하는 데 사용된다. 보르네오 현장: Continental Engineering Services의 산업 솔루션 사업부의 Hans Christian Enders     독일 마인 강변의 프랑크푸르트 시에 기반을 두고 있는 Continental Engineering Services (이하 CES)는 2006년부터 엔지니어링 서비스의 독립 업체로서 전세계적으로 활동하고 있다. 독일 노르트하임에 기반을 둔 ContiTech Transportbandsysteme GmbH와 함께 CES는 ContiTech에서 판매하는 통합 컨베이어 시스템을 위한 Conti Protect 시리즈로 2개의 전자 벨트 모니터링 시스템을 개발했다. 이 시스템은 자동차 산업의 까다로운 기준에 따라 설계, 제조 및 테스트 된다.   첫 번째 시스템은 Splice Elongation Measurement (이하 SEM)이라고 일컫는다. 이것은 최대 두께 10cm, 너비 4m 및 길이 10km인 컨베이어 벨트의 세그먼트 사이의 이음매에서 발생하는 심각한 결함을 탐지한다. 최근 개발한 시스템은 초기 단계에 컨베이어 벨트에 생기는 종단

소형의 고 정밀 유리 절단기 세계적인 기계 제조업체 LiSEC의 주된 목적은 독립형 시스템 또는 시스템 모듈처럼 쉽게 적응하고 각각의 응용 프로그램에 파라미터화 될 수 있는 다기능, 즉 다목적 기계를 생산하는 것이다. 이것은 확장성이 뛰어난 제어 및 유연한 기술을 위하여 PC 기반 제어를 필요로 한다. 유리 절단기인 ‘베이스 컷(base Cut)’이 명확히 보여주는 것처럼 매우 콤팩트하며 정밀한 기계가공 처리를 용이하게 한다. LiSEC의 콤팩트한 평판 유리 절단 시스템인 “베이스 컷(base Cut)”은 직선 및 모양 컷에서 고 정밀 및 낮은 절단공차가 가능하다. 베이스 컷(base Cut)으로 2.3 내지 19mm 두께뿐만 아니라, 3.7x2.6m 및 향후에는 6.0x3.3m 유리판이 어플리케이션에 따라 가공될 수 있다.   자이텐슈테텐에 본사를 둔 오스트리아 회사 LiSEC Maschinenbau는 50여 년 동안 평면 유리 가공을 전문으로 하고 있다. 그들의 포트폴리오는 유리절삭 시스템에서 유리모서리의 스무딩 및 그라인딩을 위한 기술과 같은 유리가공 및 단열유리 생산라인에 이른다. 최근 몇 년 동안 LiSEC은 별도의 유리가공 부서를 통해 보완적인 오퍼레이터 전문성을 갖추며, 자동화 시스템 공급업체로서 선도적인 위치를 강화해 오고 있다. 다른 특징은 인더스트리 4.0의 구조로 개발된 ‘투명생산’뿐만 아니라, Beckhoff 소프트웨어인 TwinCAT의 ADS 통신을 통해 연결된 별도의 소프트웨어 프로그램으로 생산계획 및 최적화 또는 주문입력 및 재고관리를 한다. 확장 가능한 제어 기술은 기계 제작을 단순화한다. Beckhoff의 PC 기반 제어 기술은 LiSEC에게 많은 장점을 가져다 주었다고 LiSEC의 자동화 책임자 Markus Schoisswohl 박사는 설명한다. “HMI 시스템 (Visualization)은 어쨌든 하나의 디바이스를 필요로 하기 때문에 PC를 컨트롤러로 사용하는 것은 당연한 결정이였습니

Groninger: 화장품 충전 라인에 배치된 리니어 운송 시스템 리니어 프로세스 시퀀스(Linear Process Sequence)에 의해 작동하는 충전기는(Filling machines) 원형 충전 시스템보다 어플리케이션 친화적이면서, 유저 친화적이며, 기계 친화적이다.  Groninger에서 새로운 화장품 충전라인에 사용했던 것처럼 eXtended Transport System(이하 XTS) 기반의 소형 디자인과 고속의 충전 속도를 결합한 혁신적인 시스템 설계를 활용하지 않는 한, 대형 기계들은 처리 속도에 있어서 한계에 이를 수 있다.  어떠한 위치에서도 사용 할 수 있는  콤팩트한 XTS는 충전시스템에 45°로 설치됨으로써, 추가공간을 절약한다.   Groninger & Co.는 35년 동안 독일, 크라일스하임에 있는 본사 및 슈넬도르프의 인근 시설에서 제약산업과 화장품 산업을 위한 최첨단 기계 및 장비를 개발해왔다. “우리의 중요한 성공요인 중 하나는 산업과 기술에 대한 전문적이고 깊은 지식입니다. Groninger는 매년 수익의 10%를 연구개발에 투자합니다. 이것은 구강세정제와 같은 수성제품부터 점성크림 및 마스카라와 같은 페이스트형 제품에 이르기까지 모든 액상 화장품용 충전 시스템을 포함한 화장품 부문에도 해당됩니다”라고 화장품 영업 이사인 Hubertus Ritzenhofen는 설명한다.   “브라질 대형 화장품 제조업체의 향수 충전시스템에 관한 주요 요구사항은 소형크기와 속도, 그리고 유연성입니다. 그 시설에서 오드뜨왈렛이나 향수를 분당 150병 채울 수 있습니다. 이는 3교대로 하루에 300,000병을 채우는 것과 동일합니다. 시스템은 아주 복잡한 패턴으로 병을 처리할 수 있어야 합니다. 추가 요구사항으로, 라인은 현재 8개의 서로 다른 제품을 처리하며, 향후 제품 교체시에 적합한 유연성을 제공해야 합니다” 라고 Groninger의 기술이사인 Markus Gegner는 최근의 예를 들어 설명한다

자동차 산업을 위한 엔드오브라인 테스트기의 Scientific Automation 및 소형 드라이브 기술   독일 잉겔하임에 기반을 둔 엔지니어링 컨설턴트 회사인 보르만(Borrmann GmbH)과 독일 Sommerloch 에 위치한 Schuhnemen Maschinenbau GmbH는 Beckhoff 의 PC 기반 제어 기술을 사용해서 차량용 운전자 제어 기능을 위한 초소형의 고성능 오토매틱 테스트 장치를 생산한다. 고속 고정밀 측정 기술 및 제어 기술을 결합한 Scientific Automation 개념은 상당한 이점을 제공하고, 기존 솔루션과 비교해서 최대 70%까지 비용을 절감시킨다. 게다가 버스 터미널 I/0 포멧의 소형 서보 드라이브 사용을 통해서 상당한 공간 절약을 하는 추가적인 이점이 있다. 통합 첨단 측정 기술 및 고성능 PC 기반 제어 기술 덕분에, 엔드-오브-라인 테스트기가 극히 소형화 됐다.   자동 테스트장치는 차량 운전자를 위한 제어 요소의 종합적인 테스트를 위한 엔드-오브-라인 테스터기이다. 운전자는 조명, 라디오, 에어컨, 네비게이션 시스템 등을 작동시키기 위해 이 기능들을 사용한다. 차량의 다양한 기능들은 프레싱, 푸싱, 틸팅, 터닝 또는 터칭을 통해서 선택되는데 보르만 엔지니어링 컨설턴트사의 전무이사 안드레아스 보르만(Andreas Borrmann)은 설명한다. “테스트 시스템의 주된 태스크는 자동 햄틱 테스트다. 수많은 센서들은 다양한 스위칭 기능들의 작동에 관련된 힘과 토크를 측정하고 로터리 플레이트 어플리케이션은 최대8개의 독립적으로 가동되는 스테이션들로 구현된다.”   이 자동 유닛은 시장에서 가장 통합된 햅틱 테스트기이며 초소형 제어 및 드라이브 기술을 제공한다. 특히 강력한 측정 기술과 결합된 이러한 기능들은 견고하고 강력한 솔루션을 제공하는 중요한 역할을 하는데 보르만에 따르면 과거에는 힘/경로 또는 토크/각도 데이터의 동기 획득을 위해 특별한 측정 기술이 요구되었던 반면, 현재 B

임베디드 PC가 초음파 세척 및 소독 시스템을 제어하다 의료 산업의 많은 분야는 높은 비용으로 이행되고 있지만, 보건 의료 분야, 특히 의료 기기 및 장비의 세척 및 살균은 지출비용 대비 높은 가치를 보장한다. 물론, 환자 안전이 우선이다. 그리고 세척해야 할 품목에는 아주 값비싼 수술 도구가 포함되어 있기 때문에, 이런 절차들이 절대적으로 신뢰할 만하고 마모 없이 이루어져야 한다. 병원의 사전 세척 시스템 전문가인 벨기에 기업 Z-Projects는 초음파를 기반으로 하는 새롭고 혁신적인 방법을 개발했다. 세척 및 소독 어플리케이션은 TwinCAT 자동화 소프트웨어로 작동되는 Beckhoff의 CX2020 임베디드PC에 의해 제어된다. Z-Systems가 개발한 초음파 기술 및 주파수 변조는 수술도구의 모서리와 캐비테이션 같은 닽기 힘든 부분의 잔여 오염물질을 제거한다.   보석과 유리를 세척하는데 많이 사용되는 초음파 세척은 병원에 적용될 때 위생과 청결 요건이 훨씬 더 엄격하기 때문에 수술 도구 및 다른 의료 장비를 세척하는데 제한적으로만 사용된다. Z-Projects가 개발한 “UltraZonic” 세척 시스템은 이런 제한을 극복했다. 주파수가 세척 사이클 동안 조절될 수 있기 때문에, 세정 강도가 세척해야 할 품목의 요구사항에 맞도록 조정될 수 있다. 이것은 기존 방식과 비교해서 세척 사이클을 70%까지 단축시켰다. “뼈, 혈액, 단백질 및 다른 오염물질을 제거하는데 단지 3분이 걸립니다.”라고 Z-Projects의 최고 경영자인 Nancy Steenbakkers는 말한다. UltraZonic 시스템은 모서리, 루멘, 아주 민감한 수술 도구 또는 직경이 작은 카테터와 같은 닿기 힘든 부분의 잔여 오염 물질을 제거한다. “세정액을 통해 초음파를 보내면 수십만 개의 기포가 생성되고, 그 기포는 커져서 안쪽으로 파열하게 됩니다. 파열로부터 초래된 부분적인 캐비테이션(공동 현상)이 실제로 표면에서 불순물을 떼어내는 아주 작은 수세미

통합 ,  고정밀 측정 기술과 지속 가능한 생산 Fabri-Kal은 맞춤형 플라스틱 포장 솔루션의 제조에서 주도적인 기업이다 미국에 본사를 둔  Fabri-Kal 은 음식 산업용 포장 솔루션을 생산하기 위해 환경 친화적인 플라스틱을 사용한다 .  예를 들어 , Greenware  제품 라인  –  컵 ,  뚜껑 , 1 인분용 그릇 및 도시락 통  –  은 전적으로 합성 ,  식물 기반 자연분해성의 합성수지로 만들어진다 . Fabri-Kal 의 생산공정은 에너지와 자원의 보존을 위해 높은 기준을 또한 충족시킨다 .  이 회사의 설비는 통합 측정 기술을 탑재한  Beckhoff 의  PC  기반 제어 플랫폼을 사용한다 . 투명 플라스틱 컵을 생산하는 열성형기 미시간 주 ,  칼라마주 카운티에 위치한 본사를 포함해서 , 3 개의 생산 시설을 가지고 있는  Fabri-Kal 은 심교형 플라스틱에 있어 미국의 시장 주도 기업들 중 하나로 ,  식품 산업의 주요 고객을 위한 맞춤형 포장 솔루션을 개발한다 .  그들의 고객 기반은 일반적으로 요구르트 ,  스무디 ,  밀크쉐이크 ,  다른 여러 푸드 제품의 제조업체를 포함한다 . Fabri-Kal 은  PC  기반 제어와 지속 가능한 생산에 중점을 두다 2010 년 ,  칼라마주 공장에서 친환경 재료 및 생산 공정의 지속적인 사용으로  Fabri-Kal 는 권위있는  LEED( Leadership in Energy and Environmental Design )  상을 받았다 .  동시에 ,  Fabri-Kal 는 생산 공정의 효율을 개선하고 에너지 소비를 줄이는 것을 목표로 생산 시설의 제어 시스템을 점진적으로 현대화하기 시작했다 . “PC  기반 제어 하드웨어와 소프트웨어의 통합은 우리에게 기술 이전 시 기존 제어 시스템과의 충돌없이 기계를 업그레이드 시킬 수 있는 유연한 방법을 제공했습니다 .” 라고  Fabri-Kal 의 전기 엔지니어  Dale Michaels 은 말한다 .

트라이텍 이명복 부장 "향후 이송시스템은 스마트 팩토리 트렌드와 맞물려, 설비의 기계적인 영역을 제어 및 소프트웨어 엔지니어링 영역으로 구현하고자 하는 시도 늘어날 것" 국내 모 포장기계 업체, XTS 도입 검토 중 - 스마트 팩토리나  Industry 4.0 이라는 트렌드와 맞물려 리니어이송 시스템의 수요가 확대되고 있다 .  그 이유는 무엇인가 ? ▲스마트 팩토리와 Industry 4.0은 생산 설비의 모든 데이터를 클라우드 시스템에 수집하여 이를 분석하고 예측함으로써, 생산설비의 공정 관리와 미래에 발생할 수 있는 여러 사건들을 미리 조치하여, 생산설비의 다운타임을 줄이고 효율적으로 운영될 수 있도록 하는데 목적이 있다. 어떠한 데이터를 어떠한 방식으로 상위 클라우드 시스템에 수집하고, 어떻게 분석할 지에 대한 다양한 방법과 의견들이 있지만, 결국 이러한 노력은 고객 수요를 예측하고 대응하기 위한 것이 목적이라고 할 수 있다. 날로 증가되는 고객의 요구조건들이 다양해지고 주기 또한 매우 빠르기 때문에, 생산 공장들은 스마트 팩토리와 Industry 4.0 개념을 도입할 수 있는 설비들을 갖추고자 한다. 이런 면에서 봤을 때, 리니어 이송 시스템은 생산설비에서 가장 중요한 설비라 할 수 있다. 따라서 앞으로 시간이 지날수록 리니어 이송 시스템의 수요는 더욱 더 증가할 것으로 보인다.   - 트라이텍에서 공급하고 있는  BECKHOFF 사의  XTS 에 대해 간단한 설명을 부탁한다 . ▲ BECKHOFF 의  XTS 나 경쟁사의 새로운 리니어이송시스템은 로터리 방식과 리니어 방식의 두 가지 드라이브의 원리의 이점을 결합한 것이 특징이다 .  로터리 모터를 적용하기 어려운어플리케이션에 리니어 시스템의 이점을 활용할 수 있다 . XTS 는 이동자 (Mover) 의 개별제어로 여러 공간에서동시에 사용할 수 있는 새로운 방식의 기능을 가능하게 하며 ,  이동자는 전체